高分子潤滑劑在擠壓中的應(yīng)用
冷擠壓過程中，黑色金屬毛坯對模具的單位壓力往往高達2500MPa，大大超過一般壓力加工對模具的接觸壓力，在這樣的高壓下，金屬與模具接觸表面將產(chǎn)生“熱粘”現(xiàn)象，有相互焊合的可能，零件表面和模具則容易出現(xiàn)拉毛。為此，冷擠壓中必須進行良好的潤滑，以阻止兩金屬表面的直接接觸，減少變形金屬和模具之間的接觸摩擦力，降低擠壓硬度值為57HB，比坯料硬度提高26 7%.這說明本文使用的超塑成形工藝提高了材料的力學(xué)性能。
4結(jié)論使用專門設(shè)計的一套超塑性等溫反擠壓工藝參數(shù)，成形出的杯形零件無需后續(xù)機加工就可以完全滿足工程上所要求的尺寸精度。與傳統(tǒng)的機械加工方法相比，該零件的超塑性成形工藝使材料利用率由26 7%提高到95.1%，使生產(chǎn)效率提高5~7倍。
本文所提出的超塑性反擠壓工藝的最大的優(yōu)點是它集成形與改性為一體，成形過程完成后，不僅成形出了合格的零件形狀，而且也極大改善了零件的內(nèi)部組織與性能。因此這種超塑性成形工藝對成形零件的初始坯料沒有苛刻要求。這是本工藝和傳統(tǒng)的超塑性成形的本質(zhì)區(qū)別。
實現(xiàn)這種特殊的超塑性成形的技術(shù)關(guān)鍵是正確的工藝參數(shù)設(shè)計。首先要保證變形條件合適，使得66足夠的變形量就能讓鎂合金發(fā)生動態(tài)再結(jié)晶和晶粒細化，由此獲得了均勻等軸細晶組織。第二，保證變形條件合適，使得所獲得均勻等軸細晶組織可以發(fā)生傳統(tǒng)的超塑性變形，并始終保持細晶組織不變，以獲得成形零件力學(xué)性能的提高。摘自中國潤滑油網(wǎng)
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